從中國(guó)海洋石油集團(tuán)有限公司（以下簡(jiǎn)稱“中國(guó)海油”）獲悉，由我國(guó)自主建造的首批1500米深水中心管匯25日在天津正式交付，交付周期創(chuàng)造了全球同類型中心管匯的新紀(jì)錄。這也是目前我國(guó)應(yīng)用水深最大的中心管匯，其工藝復(fù)雜性、建造難度均屬國(guó)內(nèi)首次，它的成功交付標(biāo)志著我國(guó)深水油氣田水下生產(chǎn)系統(tǒng)制造技術(shù)取得重要突破。

據(jù)介紹，中心管匯被喻為水下“油氣樞紐站”，是深水油氣田開(kāi)發(fā)的核心技術(shù)裝備之一，它主要分布在海底的井口群之間，承擔(dān)著將深海油氣匯集起來(lái)輸送到“加工中心”——海上浮式平臺(tái)的重要作用，其制造工藝和質(zhì)量水平直接關(guān)系到深海油氣田開(kāi)發(fā)的安全性、可靠性、經(jīng)濟(jì)性和環(huán)保性。長(zhǎng)期以來(lái)，中心管匯的設(shè)計(jì)、制造、測(cè)試等業(yè)務(wù)，被西方發(fā)達(dá)國(guó)家設(shè)備供應(yīng)商壟斷。

水下中心管匯建造項(xiàng)目負(fù)責(zé)人仲繼彬告訴記者，此次交付的水下中心管匯，屬于我國(guó)首個(gè)深水自營(yíng)大氣田——陵水17-2氣田項(xiàng)目水下生產(chǎn)系統(tǒng)的重要組成部分。該氣田將采取“深水半潛平臺(tái)+水下生產(chǎn)系統(tǒng)”的開(kāi)發(fā)模式，除水下中心管匯外，氣田開(kāi)發(fā)所需的跨接管、PLET（海管終端）等70余臺(tái)水下生產(chǎn)設(shè)備設(shè)施，均由中國(guó)海油旗下海洋石油工程股份有限公司（以下簡(jiǎn)稱“海油工程”）自主制造。

據(jù)海油工程特種設(shè)備分公司總經(jīng)理王大勇介紹，與陸上生產(chǎn)系統(tǒng)相比，水下生產(chǎn)系統(tǒng)集成度更高、專業(yè)性更強(qiáng)、技術(shù)難度更大。陵水17-2項(xiàng)目中心管匯平臺(tái)采用“30年免維護(hù)”設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)，為保證嚴(yán)苛的防腐性能要求，表面噴砂等施工均采用行業(yè)最高標(biāo)準(zhǔn)，僅高性能耐腐蝕小管徑超級(jí)雙相不銹鋼管線就超過(guò)1萬(wàn)米，可以環(huán)繞管匯平臺(tái)近160圈，為國(guó)內(nèi)管匯平臺(tái)之最。在施工過(guò)程中，焊工需要在小拇指粗細(xì)的管線上進(jìn)行“穿針引線”，難度堪比用焊槍“繡花”。

在各方密切協(xié)作下，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)攻克高密集度管線施工、大批量超級(jí)雙相不銹鋼管線應(yīng)用、超小管徑管線焊接、高壓深水管匯系統(tǒng)驗(yàn)收測(cè)試等多項(xiàng)行業(yè)技術(shù)難題， 并創(chuàng)新開(kāi)發(fā)出“自熔焊+填絲焊”新工藝，將超級(jí)雙相不銹鋼管線的焊接一次檢驗(yàn)合格率提升到了95%以上，工效提高2倍以上，大大縮短了項(xiàng)目工期，確保了深水管匯的順利交付。

經(jīng)過(guò)近十年的技術(shù)攻關(guān)，海油工程在深水油氣田水下生產(chǎn)系統(tǒng)關(guān)鍵技術(shù)自主創(chuàng)新和核心設(shè)備自主研制方面取得了一系列成果，掌握了水下中心管匯、跨接管、海底管道終端設(shè)施等10余種水下關(guān)鍵裝備的自主制造能力，目前這些裝備已成功應(yīng)用到流花16-2、流花29-1、陵水17-2等多個(gè)深水油氣田開(kāi)發(fā)項(xiàng)目中，為‘浮式生產(chǎn)平臺(tái)+水下生產(chǎn)系統(tǒng)’的深水油氣田開(kāi)發(fā)模式提供了國(guó)產(chǎn)裝備技術(shù)保障，為水下油氣生產(chǎn)系統(tǒng)的國(guó)產(chǎn)化、產(chǎn)業(yè)化打下了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

海油工程董事長(zhǎng)于毅表示，未來(lái)，海油工程將持續(xù)加大水下生產(chǎn)系統(tǒng)的研發(fā)力度，加快推進(jìn)深水油氣田領(lǐng)域關(guān)鍵技術(shù)攻關(guān)與核心裝備自主研發(fā)，在加大我國(guó)深水油氣田開(kāi)發(fā)和提升能源技術(shù)自主建造能力上貢獻(xiàn)力量。